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怎样提高压力容器焊缝返修合格率(来自中国焊接资讯网)


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怎样提高压力容器焊缝返修合格率(来自中国焊接资讯网)
本文论述了压力容器焊缝返修质量控制的工艺措施,从而提高了焊缝返修合格率,节约焊材、提高工效、保证了产品质量。
 一 概述
    压力容器的焊缝返修是在产品刚性拘束较大的情况下进行的。返修次数的增加,不但会带来时间和材料的浪费,更主要的是会造成产品质量下降,原则上规定返修次数一般不宜超过两次。因此,在出现返修的情况下,必须有相应的措施,保证返修一次合格。我厂制造的压力容器,尤其是壁厚较大的容器一般采取下列方法,从而保证了焊缝一次合格和返修合格率。
    二 技术措施
   (1)厚壁容器(厚度大于20mm)采取分层焊接分层探伤的方法,尤其是在容器直径较小,不能进行双面焊的情况下,在封底焊结束焊止5mm左右时进行射线检查,排除根部缺陷(因为焊道较薄,如果发现缺陷也便于返修)。下面的焊道可焊止一定厚度再分层拍片。排除缺陷再行焊接,直至焊满焊缝。采取分层焊接分层探伤的方法同样适用于厚壁管道的焊接,这样大大地提高了焊缝的一次合格率。
   (2)当焊缝出现返修后,通常情况下采取谁焊谁返。但是,我们认为这种观念不一定可取,因焊缝返修不同于正常的焊接工作,情况相对来讲要复杂得多。返修焊工在必须持证和具备返修项目外,应具有较丰富的返修经验、合格率较高、责任心较强的焊工担任。
   (3)返修前,应确定缺陷性质、分析原因、编制返修方案、拟定返修工艺。并严格按“焊接工艺卡”的规范参数进行返修。
   (4)开始返修前,应先根据检验部门提供的无损探伤通知单和X射线底片,在焊缝上确定返修部位。为了减小返修的盲目性,拟用超声波探伤检测核定返修部位,探测缺陷深度。最后再确定清除缺陷的起刨面(假设容器壁厚为30mm,缺陷深度为28mm,应从内侧返修为宜。缺陷深度为12mm,应以外侧返修为宜。这样排除了返修的盲目性,提高工效、节约焊材又保证了质量)。
   (5)采用碳弧气刨清除缺陷时以分层刨槽法进行。当达到缺陷所在的深度时,应边刨边严密仔细检查,直至将缺陷全部清除为止。如果无法确定是否已把缺陷清除掉时,最好用射线探伤进行一次检测,避免把缺陷遗留在焊缝内就进行焊接,做到万无一失。探伤前先将刨槽用角向砂轮机打磨干净。
   (6)对裂纹、未焊透等线状缺陷的焊缝返修,在将要刨到缺陷所在深度时,应尽量改用角向砂轮机打磨,边打磨边用着色试验分层检验。同样在经排除缺陷确认合格后,方可补焊,焊缝返修时,其长度不小于100mm。
   (7)缺陷清除干净后,必须用角向砂轮机对刨槽进行修磨,将刨槽内的氧化铁、渗碳层全部清除。并把刨槽打磨成V型(或U型)角度,返修焊缝两侧表面10—15mm范围内的铁锈、油污也应全部清除干净,以利于补焊。
   (8)焊缝返修,工件拘束应力较大,宜采用焊前预热,焊后消氢处理等工艺措施,用热电偶测温。预热时,将远红外板式加热器置于返修侧背面。消氢处理时,将远红外板式加热器放置于焊缝正、反两面,并加盖石棉布或玻璃棉。加热温度为250—350℃,保温时间不少于一小时。
   (9)返修后,应将补焊处打磨成与原焊缝的余高及宽度相一致,并园滑过渡到母材。外观检查合格,经24小时后按规定要求进行无损探伤。
     三 结束语
     焊缝返修工作是一项特别重要的工作。工作质量的好坏直接影响到产品的使用寿命,应特别引起重视。

  

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